알루미나 세라믹 생산 공정의 간략한 소개

그 중에서도 99 알루미나 도자기 재료는 고온 도가니, 용광로 튜브 및 세라믹 베어링, 세라믹 씰 및 워터 밸브 등과 같은 특수 내마모성 재료를 만드는 데 사용됩니다. 95 알루미나 도자기는 주로 내식성 및 내마모성 부품으로 사용됩니다. 85 도자기의 전기적 특성과 기계적 강도는 몰리브덴, 니오븀, 탄탈륨 및 기타 금속으로 밀봉 할 수있는 활석의 첨가로 인해 개선되었으며 그 중 일부는 전기 진공 장치로 사용됩니다. 그것의 생산 과정은 다음과 같이 이다:

하나, 분말 준비 :

알루미나 분말은 다양한 제품 요구 사항 및 다양한 성형 공정에 따라 분말 재료로 제조됩니다. 1μm의 분말 크기? 미크론? 이하에서는 알루미나 이외에 고순도 알루미나 세라믹 제품을 99.99%로 제조할 경우, 초미세 분쇄도 필요하지만 입도 분포를 균일하게 만들어야 한다. 압출 또는 사출 성형을 사용할 때 바인더와 플라스틱 에이전트를 분말에 도입해야합니다. 열가소성 또는 수지의 중량 비율이 10-30 %입니까? 유기 바인더는 성형 작업을 용이하게 하기 위해 150-200°C에서 알루미나 분말과 혼합되어야 한다. 열간 압착 공정에 의해 형성된 분말 재료는 바인더를 추가 할 필요가 없습니다. 반자동 또는 자동 드라이 프레싱 성형을 사용하는 경우, 분말에 대한 특별한 기술적 요구 사항이 있으며, 분말을 처리하기 위해 스프레이 과립 화 방법을 사용할 필요가 있으며, 자동 충진 금형 벽 성형을 용이하게하기 위해 분말의 유동성을 향상시키기 위해 구형으로 보이게합니다. 또한, 분말과 다이 벽 사이의 마찰을 줄이기 위해서는 1~2% 윤활제를 첨가할 필요가 있다. 스테아르산처럼? 및 바인더 PVA를 포함한다.

드라이 프레싱 성형을 위해서는 폴리비닐 알코올이 바인더로 도입되는 분말의 스프레이 과립화가 필요합니다. 최근 몇 년 동안 상하이의 한 연구소는 가열 중 유동성이 우수한 Al2O3의 스프레이 과립화를위한 바인더로 수용성 파라핀을 개발했습니다. 스프레이 과립 화 후 분말은 유동성이 우수하고 느슨한 밀도 및 마찰 온도가 30 ° C 미만의 유동 각도를 가져야합니다. 더 높은 녹색 밀도를 얻기 위해서는 입자 크기 비율이 이상적입니다.

둘, 형성 방법 :

알루미나 세라믹 제품의 성형 방법에는 건식 프레싱, 그라우트, 압출, 냉간 등압 프레싱, 사출, 플로우 캐스팅, 핫 프레스 및 핫 등압 프레스가 포함됩니다. 최근에는 국내외에서 압력 필터 성형, 직접 응고 사출 성형, 겔 사출 성형, 원심 사출 성형 및 무형 성형 성형 기술 방법도 개발했다. 제품의 모양, 크기, 복잡한 모양 및 정밀도에 따라 다른 성형 방법이 필요합니다. 일반적인 성형 소개를 추상화하십시오 :

1, 드라이 프레싱 성형 : 알루미나 세라믹 건식 프레스 성형 기술은 1mm 이상의 간단한 모양과 벽 두께로 제한되며, 길이와 직경 비율은 4∶1 개 이하의 물체입니다. 성형 방법은 일축 또는 양방향성을 갖는다. 프레스에는 유압, 기계적인 두 종류가 있으며, 반자동 또는 자동 성형 일 수 있습니다. 프레스의 최대 압력은 200Mpa입니다. 출력은 분당 15 ~ 50 개에 도달 할 수 있습니다. 유압 프레스의 균일 한 스트로크 압력으로 인해 분말 충전물이 다를 때 프레스 부품의 높이가 다릅니다. 그러나 기계식 프레스에 의해 가해지는 압력은 분말 충전물의 양에 따라 달라지며, 이는 소결 후 크기 수축의 차이로 쉽게 이어지고 제품의 품질에 영향을 미칩니다. 따라서, 건식 압착 공정에서 분말 입자의 균일한 분포는 몰드 충전에 매우 중요하다. 충전량이 정확한지 여부는 제조 된 알루미나 세라믹 부품의 치수 정밀 제어에 큰 영향을 미칩니다. 분말 입자가 60μm보다 크고 60 ~ 200 메쉬 사이에서 최대 자유 유동 효과를 얻을 수 있으며 최상의 압력 형성 효과를 얻을 수 있습니다.

2, 그라우팅 성형 방법 : 그라우팅 성형은 알루미나 세라믹 성형 방법의 가장 초기 사용이다. 석고 금형의 사용으로 인해 비용이 저렴하고 성형하기 쉽고 큰 크기, 복잡한 외관의 부품이 있습니다. 그라우팅 성형의 핵심은 알루미나 슬러리의 제조입니다. 보통 플럭스 매질로 물을 넣은 다음 접착제 용해제와 바인더를 배기 가스를 분쇄 한 후 완전히 첨가 한 다음 석고 몰드에 붓습니다. 석고 몰드의 모세관에 의한 물의 흡착으로 인해, 슬러리는 몰드에서 응고된다. 중공 그라우트는, 몰드 벽에서 흡착 슬러리 두께까지 요구되지만, 또한 과량의 슬러리를 부어 낼 필요가 있다. 신체의 수축을 줄이기 위해서는 가능한 한 고농도 슬러리를 사용해야합니다.

유기 첨가제는 알루미나 세라믹 슬러리에 첨가되어 슬러리 입자 표면에 이중 전기층을 형성하여 슬러리가 침전 없이 안정적으로 현탁될 수 있도록 해야 한다. 또한, 비닐 알코올, 메틸 셀룰로오스, 알기네이트 아민 및 기타 바인더 및 폴리프로필렌 아민, 아라비아 검 및 기타 분산제를 첨가 할 필요가 있으며, 목적은 그라우팅 성형 작업에 적합한 슬러리를 만드는 것입니다.

셋째, 발사 기술 :

과립 세라믹 몸체를 치밀화하고 고체 물질을 형성하는 기술적 인 방법을 소결이라고합니다. 소결은 빌렛의 몸체에있는 입자 사이의 공극을 제거하고 유기물에서 소량의 가스와 불순물을 제거하여 입자가 함께 성장하고 새로운 물질을 형성하는 방법입니다.

소성에 사용되는 가열 장치는 가장 널리 사용되는 전기로입니다. 대기 소결 이외에? 즉, 프레스 프리 소결? 외부에는 고온 압착 및 고온 등압 압착 소결이 있습니다. 연속 고온 프레스는 생산을 증가시키지만 장비 및 금형 비용이 너무 높으며 축 방향 가열로 인해 제품 길이가 제한됩니다. 뜨거운 등압 소결은 모든 방향에서 균일 한 가열의 이점을 가지고 복잡한 제품의 소결에 적합한 압력 전달 매체로 고온 및 고압 가스를 채택합니다. 균일 한 구조로 인해 재료의 특성이 냉간 압착 소결에 비해 30 ~ 50 % 증가합니다. 일반 열간 프레스 소결보다 10 ~ 15 % 높습니다. 따라서 현재 세라믹 베어링, 거울, 핵 연료 및 총 배럴 제품과 같은 국방 군사 산업에서 필요한 고부가가치 알루미나 세라믹 제품 또는 특수 부품은 고온 등압 발사 방법을 사용하는 분야입니다.

또한 마이크로파 소결, 아크 플라즈마 소결 및 자체 전파 소결도 개발 중입니다.

넷째, 마무리 및 포장 과정 :

일부 알루미나 세라믹 재료는 소결 후 완료해야합니다. 인공 뼈 제품으로 사용될 수 있는 것과 같이 윤활성을 증가시키기 위해 거울과 같은 높은 표면 마무리를 필요로 한다. 알루미나 세라믹 재료의 경도가 높기 때문에 마무리를 위해 더 단단한 연삭 및 연마 벽돌 재료를 사용해야합니다. SiC, B4C 또는 다이아몬드 등과 같은 최종 표면 연마는 일반적으로 거친 연마제에서 미세한 연마제까지 점진적 연삭에 의해 수행됩니다. 일반적으로< 1μm?="" micron?="" al2o3="" powder="" or="" diamond="" paste="" for="" grinding="" and="" polishing.="" in="" addition,="" laser="" processing="" and="" ultrasonic="" processing="" grinding="" and="" polishing="" methods="" can="" also="" be="">

일부 알루미나 세라믹 부품은 다른 재료와 함께 포장해야합니다.