내마모성 알루미나 세라믹 볼 착용

장점

1. 연속 밀링 공정 중 안정적인 분쇄 거동

내마모성 알루미나 세라믹 볼은 단순히 재료를 더 작은 입자로 분해하지 않습니다. 작업 중에 볼은 밀 내부의 재료에 반복적으로 충돌하고 문지릅니다. 고품질-알루미나 볼을 생산하면 이 공정 중에 상대적으로 안정적인 모양과 표면 상태가 유지되므로 연장된 생산 기간 동안 연삭 작업을 더 예측 가능하게 만드는 데 도움이 됩니다.

2. 연마 가공에서 매체 소비를 줄입니다.

분쇄 매체 자체는 지속적인 기계적 접촉에 노출됩니다. 과도한 마모는 더 빈번한 보충을 의미하며 공장의 작동 조건을 변경할 수도 있습니다. 알루미나 세라믹은 점진적인 재료 손실을 방지할 수 있는 견고한 작업 표면을 제공합니다. 볼 크기와 작동 매개변수가 적절하게 일치하면 매체 소비를 줄이는 데 도움이 됩니다.

3. 내충격성과 내마모성 사이의 효과적인 균형

연삭이 단일 유형의 기계적 작용인 경우는 거의 없습니다. 그라인더의 설계에 따라 매체는 충격, 압축 및 슬라이딩을 동시에 받을 수 있습니다. 세라믹 구조는 연삭 챔버 내에서 반복적인 움직임을 위해 충분한 기계적 무결성을 유지하면서 연삭 접촉에 필요한 경도를 제공합니다.

4. 금속 오염 위험 감소

특정 분말의 경우 기존 금속 연삭 매체로 인한 오염으로 인해 품질 문제가 발생할 수 있습니다. 알루미나 세라믹은 비금속 대체재를 제공하므로 제조업체가 가공된 재료에서 철 또는 기타 금속 불순물을 제한해야 할 때 매우 유용합니다. 이는 특히 세라믹 분말, 안료, 광물 제품 및 특정 특수 재료와 관련이 있습니다.

5. 재료 가공 중 화학적 안정성

분쇄는 물, 알칼리 용액, 산성 환경 또는 기타 공정 액체에서 수행할 수 있습니다. 알루미나 세라믹은 일반적으로 많은 산업 조건에서 우수한 화학적 안정성을 가지므로 분쇄 매체가 가공 재료와 쉽게 반응하지 않고도 기능을 유지할 수 있습니다. 실제 적용 가능성은 여전히 ​​슬러리의 구체적인 화학적 특성을 기반으로 확인되어야 합니다.

응용

1. 내화물 및 연삭재

내화 재료 제조업체는 캐스터블과 벽돌에 사용하기 위해 보크사이트, 산화마그네슘, 탄화규소, 지르콘을 분쇄합니다. 이 재료는 내마모성이 높습니다. - 탄화규소(모스 경도 9.5)는 산화알루미늄보다 단단합니다. 탄화규소, 지르콘 및 용융 알루미나의 경우 금속 오염이 없는 대신 약간 더 높은 마모를 허용하려면 95% 또는 99% 볼을 사용하십시오. 산화마그네슘 및 백운석(모스 경도 4-5)의 경우 볼의 92%가 우수한 수명을 갖습니다. 대형 공장에서는 30-80mm 볼을 사용하여 건식 분쇄가 일반적입니다.

2. 광물 및 야금

강철 볼이 1차 경광석 분쇄에 주로 사용되지만, 알루미나 볼은 오염물질 및 비{0}}비금속 광물(카올린, 탄산칼슘, 활석, 중정석)에 대한 2차 및 재연삭 회로에 사용됩니다. 종이 코팅 및 플라스틱 충진재용 탄산칼슘 가공에서 10~40mm 볼의 92%가 석회석을 분쇄하여<2 μ m, resulting in minimal pollution. For lithium minerals (spodumene, lithium mica) used as battery materials, a 95%+ball can ensure that transition metal contamination does not affect battery performance.

3. 화학 및 의약품

화학 제조업체는 촉매, 비료, 살충제 및 특수 화학 물질을 분쇄합니다. 알루미나의 불활성은 매우 중요합니다. 즉, 산성/알칼리성 원료와 반응하지 않거나 원치 않는 반응을 촉진하지 않습니다. 촉매 생산에서 제올라이트와 지지체를 정확한 크기로 미세하게 분쇄하면 표면적과 활성을 제어할 수 있습니다. 교반밀에 있는 0.5-2mm 비드의 99%가 오염 제로를 달성했습니다. 제약 부형제는 FDA 및 유럽 연합의 순도 요구 사항을 충족하기 위해 95% 이상의 볼을 사용하여 분쇄됩니다.

4. 건축자재(시멘트, 유리)

시멘트 클링커 분쇄에서는 강철 볼이 주로 사용되지만, 내마모성 알루미나 세라믹 볼은 철 오염이 색상이나 응고에 영향을 줄 수 있는 백색 시멘트, 치과용 시멘트 및 고순도 칼슘 알루미네이트 시멘트에 사용됩니다.- 유리 원료 제조 시, 알루미나 볼은 유리 결함(기포, 돌, 변색)을 유발하는 오염물질의 유입 없이 규사, 장석, 소다회를 균일한 입자로 분쇄합니다.

기술 사양

선택 및 사용 가이드

볼 크기의 원리

최적의 세분성은 다음 세 가지 요소에 따라 달라집니다.
(1) 피드 입자 크기 - 더 거친 피드에는 더 큰 볼이 필요합니다. 가장 큰 공은 최대 공급 크기의 10-15배여야 합니다.
(2) 목표 섬도 - 더 미세한 제품은 더 많은 접점을 얻기 위해 더 작은 볼이 필요합니다. 교반 밀에서는 10μm 미만의 크기에는 0.5-5mm를 사용하십시오.
(3) 연삭기 직경 - 더 큰 연삭기는 더 높은 충격 속도를 생성하고 더 큰 볼을 사용할 수 있습니다. 직경이 3m를 초과하는 연삭기는 최대 90mm를 사용할 수 있으며, 직경이 1m 미만인 연삭기는 25mm를 초과해서는 안 됩니다. 단계별 분포(4~7 사이즈)는 단일 사이즈보다 항상 더 좋습니다. 더 큰 볼은 임팩트를 제공하고 작은 볼은 마모의 틈을 채웁니다.

작업 프롬프트

적재 능력: 38% -42%(습식), 30% -35%(건식). 과부하는 영향을 줄일 수 있습니다. 로드가 부족하면 처리량이 감소합니다.
진흙 밀도: 세라믹 진흙의 고형분 함량은 중량 기준으로 60-75%입니다. 진흙이 너무 묽으면 미끄러질 수 있습니다. 너무 두꺼우면 점도가 높아집니다.
정기충전 : 2~4주 간격으로 최대 용량으로 충전하여 등급을 유지하세요. 소비 상황을 모니터링합니다. 급격한 증가는 프로세스 문제를 나타낼 수 있습니다.
연삭 속도: 습윤 임계 속도는 65-75%, 건조 임계 속도는 70-80%입니다.
 

품질 보증

각 배치는 다음을 거쳤습니다.
(1) 레이저 회절을 통해 원료 성분을 검출하고 입자 크기를 측정하는 단계;
(2) 분무 건조 입자 수분 및 유동성, 그린 볼 중량 및 연속 가마 온도 기록의 공정 모니터링;
(3) 부피 밀도(수은 치환), 알루미나 함량(XRF), 마모(표준 5-L 실험실 분쇄기, 규사 함유, 2시간), 수분 흡수(보일링 방법), 압축 강도(배치당 10+볼), 입자 크기 분포 검증(5kg 샘플) 및 구형도(볼 50개, 3축 마이크로미터)를 포함한 완제품 테스트
(4) 배치 테스트 보고서, 원산지 증명서, 포장 사진을 포함한 선적 전 문서. 요청 시 제3자 검사(SGS, BV, Intertek)가 제공될 수 있습니다.

FAQ

Q1: 내마모성 알루미나 세라믹 볼의 목적은 무엇입니까?

A1: 내마모성 알루미나 세라믹 볼은 주로 고체 물질의 입자 크기를 줄이기 위한 연삭 매체로 사용됩니다. 볼 밀, 포트 그라인더 및 세라믹 매체가 필요한 기타 연삭 장비에 사용할 수 있습니다.
Q2: 강구의 크기는 연삭 성능에 어떤 영향을 줍니까?

A2: 볼이 클수록 연삭 공정 중에 충격이 더 강해지며 상대적으로 거친 피드에 사용할 수 있습니다. 볼이 작을수록 더 많은 접점을 제공하며 일반적으로 미세 연삭에 더 적합합니다. 많은 생산 시스템은 단일 크기에 의존하기보다는 조합을 사용합니다.

Q3: 알루미나 세라믹 볼을 습식 분쇄에 사용할 수 있습니까?

A3: 그렇습니다. 알루미나 세라믹 매체는 습식 분쇄에 널리 사용됩니다. 적절한 매체 사양을 결정할 때 고객은 슬러리의 점도, 액체 조성, 분쇄 속도, 충전 비율 및 목표 섬도를 고려해야 합니다.

Q4: 그라인더의 볼 재질을 계산하는 방법은 무엇입니까?
A4: 습식 분쇄 중 볼 재료는 밀 부피의 38~42%를 차지합니다. 그라인더의 부피(π× r ² × L)에 로딩 비율을 곱한 다음 부피 밀도(3600-3700 kg/m 3)를 곱합니다. 예: 직경 2미터 x 길이 4미터, 40%: 부피=12.57입방미터, 볼 부피=5.03입방미터, 무게 ≒ 18360킬로그램. 우리는 귀하의 공장 도면을 기반으로 정확한 계산을 제공합니다.
Q5: 샘플을 제공합니까?
A: 그렇습니다. 표준 등급 1-2kg의 무료 샘플입니다. 맞춤형 제품의 경우 생산 비용을 기준으로 시험 샘플을 제공하십시오. 많은 고객이 전체 로드를 완료하기 전에 배송 전 2~4주 동안 테스트를 수행합니다. 기술지도 및 성능비교자료를 제공해드립니다.