내마모성 고순도 알루미나 세라믹 타일 착용

장점

1. 내마모성은 강철의 10~20배입니다.

ASTM G65 건식 모래 테스트에서 알루미나의 92%는 0.50cm 3 미만의 마모량을 보였으며, 저탄소강은 5-10cm 3의 마모량을, 경화된 내마모성 강철은 2-4cm 3의 마모량을 나타냈습니다. 현장 서비스에서 슬러리 파이프라인의 알루미나 타일 라이닝 수명은 일반적으로 라이닝되지 않은 강철의 수명의 5-10배이며 고속 먼지 파이프라인의 수명은 일반적으로 10-20배 더 깁니다. 이 서비스 간격을 연장하면 계획된 가동 중지 시간의 빈도가 줄어들고 연간 총 소유 비용이 낮아집니다.

2. 고온 환경에 적합한 전체 세라믹 구조

내마모성 고순도 알루미나 세라믹 타일에는 고무, 폴리머 또는 유기 성분이 포함되어 있지 않기 때문에 최대 1500°C(92/95%) 또는 1600°C(99%)의 연속 작동 온도를 견딜 수 있습니다. 따라서 클링커 냉각기 슈트, 보일러 재 호퍼, 용광로 공급 시스템, 고온 가스 파이프라인 및 가마 입구 씰과 같은 핫엔드 응용 분야에 적합합니다. 유일한 온도 제한 구성 요소는 120-200°C의 접착성 - 에폭시 수지와 800°C의 무기 인산염 접착제입니다.

3. 매끄러운 표면은 흐름 저항과 축적을 줄입니다.

소성알루미나의 표면조도(Ra)는 1.6~3.2μm로 0.8μm 이하까지 연마가 가능하다. 이러한 매끄러움은 라이닝과 운반 재료 사이의 마찰을 줄이고, 공압 운반 시 압력 강하를 낮추며, 점성 재료(습한 점토, 뜨거운 시멘트, 석고)가 부착되어 축적되는 경향을 줄여줍니다. 진흙 파이프라인에서 매끄러운 표면은 벽 경계층 난류로 인한 침식을 최소화합니다.

4. 산성, 알칼리성 및 용매 환경에서의 화학적 불활성

산화알루미늄은 대부분의 무기산(고온 농축 인산 및 불화수소산 제외), 염기, 염 및 100°C 미만의 유기 용매에 저항할 수 있습니다. 이로 인해 세라믹 타일은 화학 처리, 비료 생산, 탈황 시스템 및 염 처리에 적합합니다. 이 과정에서 강철은 마모 및 부식을 동시에 겪게 됩니다. - 어느 한 메커니즘을 훨씬 뛰어넘는 금속 손실을 가속화하는 상승적 분해. 99% 등급은 최소한의 유리 상으로 인해 가장 높은 내화학성을 가집니다.

응용

1. 파이프라인 마모 방지

연마 분말 또는 입상 재료를 운반하는 파이프라인은 지속적인 입자 접촉으로 인해 벽 두께가 점차 감소합니다. 내마모성 고순도 알루미나 세라믹 타일은 마모가 심한 부분을 따라 설치하여 강철 파이프에서 운반되는 자재를 분리할 수 있습니다. 직선형 파이프의 경우, 내부 기하학적 형상에 더 긴밀한 맞춤이 필요한 경우 곡선 부분도 고려할 수 있습니다.

2. 팔꿈치 및 방향 섹션

구부러진 파이프는 일반적으로 재료가 방향을 바꾸고 벽에 충격을 줄 수 있기 때문에 직선 파이프 섹션보다 더 심하게 마모됩니다. 따라서 외부 또는 내부 반경에는 추가 보호가 필요할 수 있습니다. 세라믹 라이닝은 배관 전체에 동일한 두께를 균일하게 적용하는 것이 아닌 실제 마모 ​​패턴에 따라 배열할 수 있습니다.

3. 하이드로사이클론 보호

하이드로사이클론은 상대적으로 높은 유속으로 혼합물을 처리하며 연마성 고체는 내부 표면에 지속적으로 접촉할 수 있습니다. 국부적인 마모는 궁극적으로 장비의 기하학적 형태와 작동 안정성에 영향을 미칩니다. 세라믹 라이닝은 집중된 입자 이동에 노출된 영역에 보호 내부 표면을 제공합니다.

4. 호퍼 및 저장 장비

벌크 자재는 하역 전 일정 기간 동안 호퍼에 남아 있을 수 있습니다. 적재, 미끄러짐 및 하역은 동일한 컨테이너 내에서 다양한 형태의 마모를 유발할 수 있습니다. 세라믹 타일은 재료의 움직임이 가장 큰 표면에 선택적으로 사용할 수 있어 기본 강철 구조를 보호하는 데 도움이 됩니다.

5. 이송 슈트

컨베이어 슈트는 재료가 방향을 바꾸거나 한 컨베이어에서 다른 컨베이어로 떨어질 수 있기 때문에 일반적인 마모 지점입니다. 충격 영역은 주변 표면과 크게 다른 하중을 견딜 수 있습니다. 따라서 세라믹 라이닝은 실제 유동 경로를 고려하지 않고 분포되기보다는 일반적으로 수용 영역, 전이 영역 및 재료 궤적을 중심으로 집중됩니다.

기술 사양

치수 공차

제품 형식 및 선택 가이드

정사각형 평면 세라믹 타일

대형, 평면 또는 평평한 표면의 기본 형식입니다. 표준 크기에는 100 x 100, 120 x 80, 125 x 75, 150 x 100, 150 x 50mm가 포함되며 두께는 6{14}}50mm입니다. 얇은 세라믹 타일(6-10mm)은 마모가 적고 넓은 면적의 응용 분야(먼지 덕트, 실린더 벽)에 적합합니다. 슈트, 호퍼 및 사이클론 분리기용 매체(12-20mm); 두꺼운(25-50mm), 마모가 심한 공급 지점과 충격 패드에 사용됩니다. 지속적인 마모를 방지하기 위해 벽돌 조적과 같은 엇갈린 조인트로 설치하십시오.

육각형 세라믹 타일

육각형 기하학적 모양은 각 타일에 6개의 맞물린 가장자리를 제공하여 개별 타일의 변위에 저항할 수 있는 정사각형보다 더 안정적인 라이닝을 만듭니다. 연동 모드는 전단력을 여러 조인트에 분산시키기 때문에 곡선 표면과 진동 영역에 특히 적합합니다. 표준 육각형 측면 10-25mm, 150 × 150mm 메쉬 패널과 함께 제공됩니다.

왜 우리를 선택합니까?

산동 Zibo 공장의 내마모성 고순도 알루미나 세라믹 타일을 지정하면 제조업체와 협력하여 분말 소성부터 프레싱, 소결, 기계 가공 및 모자이크 조립에 이르기까지 전체 체인을 제어하게 됩니다. 이러한 수직적 통합은 일관된 배치 품질, 경쟁력 있는 공장 직접 가격, 도면을 기반으로 20~30일 이내에 맞춤형 기하학적 형상을 생산할 수 있는 기술적 역량을 보장합니다.

당사 엔지니어링 팀은 라이닝 설계 지원을 제공합니다. 장비 도면, 작동 조건(재료, 입자 크기, 속도, 온도, 충격) 및 고장 모드를 분석한 다음 최상의 타일 형식, 등급, 두께 및 접착제를 추천합니다. 파이프라인 프로젝트의 경우 작업장에서 제조된 미리 라이닝된 파이프 섹션을 제공하여-현장 설치 위험을 제거합니다.
우리는 모든 주요 매개변수에 대해 ISO 9001:2015 인증 및 통계적 공정 관리를 수행합니다. 표준 크기/등급 재고, 배송 기간은 7~10일입니다. 맞춤 주문은 20~30일 정도 소요됩니다. 우리는 포괄적인 물류 지원, 표준 팔레트의 상자 포장, 목재 케이스, 폼 라이닝 또는 고객 지정 포장 옵션을 제공하여 50개 이상의 국가로 수출하고 있습니다.

FAQ

Q1: 우리 도면을 바탕으로 타일을 제작할 수 있나요?
A1: 그렇습니다. PDF, DWG, DXF 또는 STEP 형식을 허용하며 곡선 타일, 사다리꼴, 연동 윤곽선 및 불규칙한 기하학적 모양을 사용자 정의할 수 있습니다. 최초-맞춤 주문의 경우 도면 확인을 제공하고 본격적인 생산 전에 승인을 위한 프로토타입을 생산할 수 있습니다.- 배송주기는 보통 20~30일 입니다.
Q2: 92%, 95%, 99% 알루미나 중에서 선택하는 방법은 무엇입니까?
답변 2: 일반 연마재 용도(광산 진흙, 석탄 분말, 시멘트 원료)의 경우 92%가 최고의 비용{2}}효율성을 갖습니다. 내마모성이 높은 재료(단단한 암석, 지르콘, 탄화규소) 또는 오염 요구 사항이 낮은 재료(안료, 세라믹, 배터리)의 경우 95%를 선택합니다. 미량 유리 상 침출(광학 유리, 의약품, 특수 화학 물질, 전자 세라믹)을 고려해야 하는 초-순도 공정의 경우 99%가 선택됩니다. 당사 엔지니어는 귀하의 재료 분석을 기반으로 제안을 제공할 수 있습니다.
Q3: 어떤 접착제를 사용해야 하며, 접착제도 제공하나요?
A3: 우리는 세라믹과 금속을 접착하기 위한 호환 가능한 2액형 에폭시 수지를 제공합니다(전단력 15 MPa 이상, 온도 최대 120°C 표준 또는 200°C 고온). 200°C 이상의 온도에서는 무기 인산염 결합제를 사용하는 것이 좋습니다. 각 주문에는 자세한 혼합 및 적용 지침이 함께 제공됩니다.
Q4: 세라믹 타일을 분해하지 않고 기존 장비에 설치할 수 있나요?
대답4: 그렇습니다. 슈트, 호퍼 및 대형 파이프라인은 일반적으로 현장에 설치됩니다.- 장비의 사용을 중지하고 청소하고 분사한 다음 타일을 제자리에 접착해야 합니다. 파이프라인의 경우 일반적으로 공장에서 미리 라이닝된 파이프 섹션으로 교체하는 것이-더 비용 효율적이지만, 직원이 접근할 수 있는 대구경 파이프라인(500mm 이상)의 경우-현장 라이닝을 수행할 수 있습니다.