95% Al2O3 공

장점

1. 30–92% 볼보다 마모 손실이 50% 더 낮음

95% Al2O3 볼은 24시간당 0.05~0.10‰의 마모 손실을 제공하는데 비해 92% 알루미나 볼의 마모 손실은 0.10~0.15‰-30~50% 감소합니다. 이러한 차이는 두 가지 미세구조적 요인에서 비롯됩니다. 첫째, 알루미나 함량이 높을수록 결정립계에서 SiO2-CaO-Na2O 유리상이 적다는 것을 의미하며(3~5% 대. 5~8%) 유리상은 마모 메커니즘에서 가장 약한 연결고리입니다.-볼-볼과 볼-재료 충돌 중에 우선적으로 뽑아내어 추가 마모를 일으키는 기본 -Al₂O₃ 입자. 둘째, 더 높은 소결 밀도(3.70 대 . 3.60 g/cm3)는 충격 중에 균열 발생 지점으로 작용하는 내부 기공이 적다는 것을 의미합니다. 연간 100만 톤의 클링커를 분쇄하는 시멘트 마감 공장에서 이러한 마모 감소는 연간 미디어 소비량이 약 50~100톤 감소하고 미디어 보충 작업이 연간 2~4회 감소한다는 것을 의미합니다.{32}}

2. 20–30% 에너지 절약 대 강철 공

시멘트 공장이 고-크롬 강철 볼을 알루미나 세라믹 볼로 전환할 때 가장 즉각적으로 측정할 수 있는 이점은 특정 연삭 에너지 소비의 감소입니다. 이러한 에너지 절약은 다음 세 가지 메커니즘에서 비롯됩니다. (1) 더 낮은 밀 충전 중량-알루미나 볼의 용적 밀도는 강철 볼의 4.5 t/m3에 비해 약 2.2~2.3 t/m3(무작위 포장)입니다. 즉, 동일한 밀 부피 충전의 무게는 약 절반이므로 충전을 들어 올리고 계단식으로 연결하는 데 필요한 모터 토크가 줄어듭니다. (2) 단위 질량당 연삭 효율이 높을수록-경도가 높을수록(Mohs 9 대. 6.8) 알루미나 볼의 표면이 매끄러울수록 재료 파손에 더 많은 운동 에너지가 전달되고 매체 변형, 마찰 및 마모로 인한 손실이 줄어듭니다. (3) 과도한 분쇄 감소-더 균일한 크기 분포와 일관된 구형도는 더 좁은 시멘트 입자 크기 분포를 생성하여 에너지를 낭비하는 지상 미세분의 비율을 줄입니다. 시멘트 공장 전환의 현장 데이터는 일반적으로 마무리 공장 비에너지가 20~30% 감소한 것으로 나타났으며, 일부 공장에서는 최적화된 회로에서 최대 35%까지 보고했습니다.

3. 백색 및 특수 시멘트에 대한 철 오염 제로

고-크롬 강철 볼은 연삭 중에 마모되고, 볼 표면에서 떨어져 나온 철과 크롬 입자가 시멘트에 결합됩니다. 일반 포틀랜드 시멘트의 경우 이러한 철 픽업은 일반적으로 무시할 수 있습니다(50~200ppm). 그러나 백색 시멘트의 경우 철 함량이 백색도를 직접적으로 결정합니다.{5}}백색 시멘트에는 0.5% 미만의 Fe₂O₃가 필요하며, 분쇄 매체에서 철분을 100ppm만 추가해도 백색도가 현저히 감소하고 추가 표백 작업이 필요할 수 있습니다. 황산{9}}내성 시멘트, 유정 시멘트, 저-알칼리 시멘트의 경우 Fe2O₃, Cr2O₃ 및 알칼리 함량에 대한 엄격한 제한으로 인해 강철 매체 오염이 허용되지 않습니다. 이러한 볼은 이러한 오염원을 완전히 제거합니다. 유일한 마모 입자는 시멘트 원료에 이미 존재하는 Al2O₃ 성분과 화학적으로 동일한 알루미나입니다.

품질 보증

95% Al2O3 볼의 각 배치는 포괄적인 품질 관리를 거칩니다.

1. 원료검사 : 소성 알루미나 분말의 각 배치에 대해 XRF(Al2O3, SiO 2, Na 2 O, Fe 2 O3), CaO)를 이용하여 화학적 조성을 시험하고, 레이저 회절법으로 입도 분포(D50, D90)를 측정하고, LOI로 휘발분 함량을 측정하였다. 사양에 따라 알루미늄 함량이 95% 이상, 나트륨 함량이 0.2% 이하인 분말만 생산에 출시됩니다.

2. 공정 모니터링: 각 성형 배치에서 원료 볼의 무게와 직경을 확인합니다. 가마 온도는 터널 가마를 따라 있는 여러 열전대에 의해 지속적으로 기록되며 최고 온도는 1550~1650°C ± 15°C 사이로 제어됩니다. 각 배치에 대한 연소 곡선(가열 속도, 최고 체류 시간, 냉각 속도)이 보관되었습니다.

3. 완제품 테스트:
부피 밀도: 기하학/아르키메데스 방법, 배치 및 크기당 볼 20개; 허용치 3.70 g/cm ³ 이상.
수분 흡수율: GB/T 2997에 따른 끓임 방법; 합격률 0.01% 이하.
겉보기 다공성: 비등/수은 방법; 합격률 0.05% 이하.
Al2O3 함량: 분쇄된 샘플의 XRF 분석; 합격률 95% 이상.
모스 경도: 스크래치 테스트; 9를 받아들인다.
압축 강도: 만능 시험기, 배치 및 크기당 10개의 볼; 수용 압력 2250MPa 이상.
마모량: 기업 표준에 따라 24시간 볼밀 마모 테스트를 수행합니다. 합격률은 0.10 ‰ 이하입니다.
치수 검사: 자동 광학 선별을 통해 볼의 직경과 구형도를 100% 측정합니다. 지정된 공차 범위 내에서 허용됩니다.
육안 검사: 자동 광학 선별 및 수동 현장 검사를 통해 볼의 균열, 부스러기, 패임, 변색 등을 100% 검사합니다.

4. 선적 전 문서: 각 선적에는 배치 테스트 보고서(위에 언급된 모든 매개변수 포함), 원산지 증명서, 물질안전보건자료(MSDS) 및 포장 사진이 포함됩니다. 요청 시 제3자 검사(SGS, BV, Intertek)가 제공될 수 있습니다.

기술 사양

왜 우리를 선택합니까?

당사 HUAO에서 95% Al2O3 볼을 구매하시면 제조업체와 협력하여 소성 알루미나 분말 선택부터 롤 성형 또는 등방성 프레싱, 고온-온도 터널 가마 소결, 자동 광학 분류 및 포장에 이르기까지 전체 생산 체인을 제어하게 됩니다. 이러한 수직 통합은 업계에서 가장 엄격한 배치 간 일관성을 보장합니다. - 벌크 밀도에 대한 표준 편차는 0.02 g/cm 3 미만이고 마모 손실에 대한 표준 편차는 0.01 ‰ 미만입니다. - 이는 각 볼을 원료 배치, 성형 배치 및 가마 소성 기록까지 추적할 수 있음을 의미합니다.

당사 기술팀은 시멘트 밀의 분쇄 회로 최적화를 지원합니다. 밀 사양(직경, 길이, 챔버 구성, 라이닝 유형, 분리기 유형), 작동 조건(피드, 피드 입자 크기, 목표 미세도, 생산성, 현재 특정 에너지 소비) 및 현재 매체 성능(마모율, 공급 빈도, 공급 등급)을 분석한 다음 최고의 95% 알루미나 입자 크기 등급, 공급 ​​충전 비율 및 매체 전환 계획을 권장합니다. 쇠구슬을 알루미나구로 변환하는 공장을 위해 예상되는 에너지 절감, 매체 소비 감소, 투자 회수 기간 계산, 운영 조정 권장사항(밀 속도, 분리기 설정, 로딩)이 포함된 -단계별-단계 변환 가이드를 제공합니다.

FAQ

Q1: 95% 알루미나 볼이 기존 시멘트 공장의 강철 볼을 직접 대체할 수 있습니까?
A1: 그렇습니다. 그러나 알루미나 볼의 부피 밀도는 강철 볼의 약 절반(2.2-2.3 t/m 3 대. 4.5 t/m 3)이므로 전환에는 신중한 계획이 필요합니다. 직접 1:1 볼륨 교체로 인해 로딩이 크게 감소하고 모터 부하가 감소하며 연삭 에너지가 부족할 수 있습니다. - 연삭 성능을 유지하려면 로딩 비율을 늘려야 할 수도 있습니다(일반적으로 강철의 경우 28-32%에서 알루미나의 경우 32-38%로). 그라인더 모터의 적용 가능성을 확인해야 합니다(대부분의 최신 VFD 구동 모터는 감소된 부하를 처리할 수 있지만 구형 정속 모터는 조정이 필요할 수 있음). 알루미나 볼이 더 좁은 입자 크기 분포를 생성하므로 분리기(폐쇄 회로 밀인 경우)를 재조정해야 할 수도 있습니다. 권장되는 재료 등급, 충진율, 예상되는 에너지 절약 효과, 특정 공장 사양에 따른 운영 조정 등을 포함한 상세한 전환 계획을 제공합니다.

Q2: 시멘트 마무리 공장에서 95% 알루미나 볼의 예상 수명은 얼마나 됩니까?
A2: 수명은 클링커의 내마모성, 밀 직경, 밀 속도, 로딩량, 목표 섬도 및 볼 직경에 따라 달라집니다. 일반적인 범위: 클링커 마감 공장은 18~30개월 동안 OPC를 3500 Blaine - 최대 부하로 분쇄합니다(등급을 유지하기 위해 정기적으로 보충). 마모도가 높은 클링커 또는 5000+Bryan -12-18개월까지 미세하게 분쇄됨; 원료 공장 -24-36개월; 석탄 공장 -30-48개월. 이는 예상되는 총 충전 수명 값입니다. 실제로 공장에서는 마모를 최소화하면서 볼을 교체하고 목표 그라데이션을 유지하기 위해 한 달 또는 분기에 한 번씩 재료를 채웁니다. 평균 볼 크기가 최소 유효 크기 아래로 떨어지거나 파손율이 증가하면 전체 재료가 교체됩니다. 95% 강철 볼의 마모 손실(24시간마다 0.05-0.10 ‰)은 예상 수명과 충전 빈도를 계산하는 핵심 매개변수입니다.

Q3: 알루미나 볼이 시멘트에 오염이나 품질 문제를 일으킬 수 있습니까?
A3: 아니요-95% 알루미나 볼은 실제로 강철 볼에 비해 시멘트 품질에 유리합니다. 알루미나 볼의 유일한 마모 입자는 Al2O₃이며, 이는 이미 시멘트 원료 및 클링커의 일반 성분입니다(일반적으로 OPC 클링커의 Al2O₃ 4~6%). 매체 마모로 인한 소량의 추가 알루미나(일반적으로 시멘트 톤당 50~150g 또는 중량 기준 0.005~0.015%)는 무시할 수 있으며 시멘트 화학에 영향을 주지 않습니다. 대조적으로, 쇠구슬은 시멘트의 Fe2O₃ 및 Cr2O₃ 함량을 증가시키는 철 및 크롬 입자(일반적으로 시멘트 톤당 200~500g)를 방출하며, 이는 백색 시멘트, 황산{14}}저항성 시멘트, 유정 시멘트 및 저알칼리 시멘트에는 허용되지 않습니다. 알루미나 볼은 또한 더 좁은 시멘트 입자 크기 분포를 생성하여 강도 발현 일관성을 향상시키고 물 수요를 줄입니다.
Q4: 시멘트 공장에서는 어떤 입자 크기 등급을 사용해야 합니까?
A4: 최적의 등급은 밀 유형, 챔버 구성, 공급 크기, 목표 정밀도 및 밀 직경에 따라 달라집니다. 일반적인 시작- 제안: 대형 클링커 정밀 압연기(Φ 3.5-4.5미터, 챔버 2개) - 첫 번째 챔버: 40% 50mm+35% 40mm+25% 30mm; 두 번째 챔버: 30% 30mm+40% 25mm+30% 20mm. 중형 클링커 밀(Φ 2.5-3.5m) -25% 50mm+30% 40mm+25% 30mm+15% 25mm+5% 20mm. 원료 분쇄기 -15% 60mm+25% 50mm+30% 40mm+20% 30mm+10% 25mm. 석탄 분쇄기 -20% 40mm+35% 30mm+30% 25mm+15% 20mm. 이것이 출발점입니다. 최적의 등급은 공장의 성능(생산성, 비에너지, 브라이언 섬도, 잔류물)을 측정하고 그 결과에 따라 등급을 조정하여 검증해야 합니다. 우리는 귀하의 특정 공장 및 작업 조건에 따라 맞춤형 등급 권장 사항을 제공합니다.